【聚焦数字化】挺进十强,多方关注 东康AI质检案例实力“出圈” !

严苛品质要求下的质检痛点

连杆是发动机核心传动部件，其原配装配精度直接决定整机运行可靠性。长期以来，连杆配对核验依靠工人肉眼逐一比对，单日检测量大、重复度高，夜班易因疲劳出现疏漏。此前引入的传统视觉检测方案准确率仅70%，误报频繁，反而增加了一线工作负担。

常规升级路径并不适配产线实际需求。调整零件工艺投入高、覆盖型号多，工程变更周期漫长；搭建传统深度学习系统成本高、落地周期长，难以快速解决现场问题。

面对瓶颈，东风康明斯智能制造团队主动探索技术新路径，将大模型视觉能力引入质检场景。团队首轮测试便将准确率提升至95%，但距离量产可靠性标准仍有差距。

真正的突破，源于团队对产线故障特征的深度复盘。通过集中梳理历史错装零件，团队总结出核心规律：错配连杆的结合面会出现明显断面缝隙。基于这一发现，团队调整检测逻辑，从“识别合格品”转向“优先识别异常特征”，同时融入产线老师傅的实操经验，设置多层校验规则，兼顾检测精度与现场实际工况。

经过9个月持续迭代优化，系统准确率提升至99.5%以上，实现零漏检。整套方案8周完成落地部署，且具备较强的可复制性，目前已扩展至6个零件平台，覆盖连杆、活塞环、卡环等部件，新增场景平均两周即可完成适配。

方案落地后，多维度成效逐步显现：

品质更稳：标准化的检测逻辑彻底消除人工视觉疲劳带来的质量波动，零漏检的表现牢牢守住了零件装配的品质底线；

成本更低：单张图片检测成本仅5厘钱，20万次检测算力总成本不足千元；

效率更高：单次检测时长压缩至3秒以内，核验效率大幅提升，且新场景适配周期短，可快速覆盖更多产线。

技术的温度，是让一线员工更省心。此前，产线员工即便下班也常牵挂检测质量，如今系统稳定可靠，切实减轻了员工的工作负荷与心理压力。“现在上班打开系统就有底，下班终于能踏踏实实睡个安心觉。”一线员工的朴实反馈，成为这套方案最有温度的注脚。

凭借突出的创新价值与落地实效，该系统先后斩获多项创新奖项，近期在2026飞书AI大赛·先进制造专场中入围全国十强，并先后登上新华网、人民网、凤凰网等主流媒体，成为制造企业低成本数字化转型的典型样本。

下一步，东风康明斯将持续打磨检测精度，逐步拓展应用场景，深化AI在生产环节的应用能力，长远推进多模态智能检测体系建设，让智能系统成为产线上持续值守的“品质守护者”。