一、我是谁
李老师简介
我不发明新概念，我只让经典精益工具在中国制造现场真正产生利润。
【专业底座】机械工程硕士、六西格玛黑带、ASME高级专家
【实战纵深】22年世界500强全业务链经验，懂技术，也懂经营
【系统能力】覆盖12大精益板块，从现场诊断到机制固化全链路落地
【结果导向】聚焦成本、质量、交期与人才梯队，不讲理论只拿结果
【核心标签】一套方法年省100万，专治企业八大浪费
教育的最高境界是"让企业少交学费"，咨询的最高境界是"让老板少走弯路"。
22年，我只做了一件事：帮制造企业把看不见的浪费变成看得见的利润。
【造车血脉】22年汽车行业沉淀，亲历中国制造从粗放到精益的全过程。
【实战派咨询师】顾问团队均有15年以上制造业一线实战经验，驻场服务，与客户团队并肩同行。
【八大浪费首席讲师】全国八大浪费课程交付超100期，培养精益改善骨干1000+人，学员复购率行业领先
【新商界特聘导师】新商界特聘专业导师，与山东500+企业家相互陪伴，始终站在企业家的角度思考问题。
我融合的三种精益力量
【日系TPS】以现场、流动、拉动和持续改善为根，尊重事实，消除浪费。
【德系工业化】以标准、数据、设备与数字化为骨，让改善可测量、可追溯。
【美系全流程】以六西格玛、项目管理和经营结果为脉，让改善跨部门闭环。
精益不是“省”，而是让每一份资源都流向客户愿意付费的价值。
《道德经》有云：「天下难事，必作于易；天下大事，必作于细。」
这句话，是我22年只做一件事情的底层心法。
22年汽车行业，我把每一道工序、每一次搬运、每一秒等待，掰开了、揉碎了，让它显出原形。这份宝典，是我22年实战凝结的「降本增效心法」——也是我送给每一位制造业老板的见面礼。
精益之道，亦如此道。
消除浪费是本，持续改善是末；系统诊断是始，固化成果是终。知所先后，则近精益之道。
二、我拿过的成绩
现场诊断 → 数据测算 → 改善方案 → PDCA闭环 → 标准固化 → 人才复制
不以“讲了多少”为成绩，只以“省下多少、提升多少、沉淀多少”为答案。
一图看懂·22年成绩单
▍ 三大标杆案例（数据对比）
| 现状痛点：生产线综合OEE仅52%，订单交付周期长达21天，库存周转30天 |
| 改善动作：八大浪费诊断 + 产线平衡重排 + SMED快换 + 看板拉动 |
| 30天成果：OEE 52%→78%，交付周期 21天→9天，库存周转 30天→12天，节省资金 870万元 |
| 现状痛点：人均产值偏低，不良品率高达 3.8%，搬运距离占作业时间 28% |
| 改善动作：八大浪费诊断 + U型线改造 + 防错四法 + 作业标准化 |
| 30天成果：人均产值提升 42%，不良率 3.8%→0.5%，搬运距离缩短 65%，年节约人力成本 320万元 |
| 现状痛点：年产值高但毛利极薄（高量低利），订单波动大，生产交付压力大 |
| 改善动作：价值流诊断 + 柔性排产 + 切换标准化 |
| 30天成果：生产周期缩短35%，极大缓解交付压力，培养内部精益主管5名，实现人才梯队建设 |
▍ 客户见证·原话展示（部分节选）
▶ 山东某零部件总经理："上了李老师的课，我才知道我们一年白白扔了800多万……" ▶ 江苏某电子厂厂长："八大浪费这套工具，我们用了3年，效益翻了不止一倍。" ▶ 广州某电子元器件企业：“这次真正落到了实处，跟之前那两家咨询公司完全不一样。” ▶ 山东某化工企业董事长："6个月的时间，看到实实在在的变化，这钱花得值！" ▶ 某上市公司精益总监："我们追求的不是短期改善，而是长期竞争力。普智做到了。" ……（更多见证，扫码加微信后完整索取） |
三、见面礼清单
价值 ¥58,800 的实战工具包
为什么我愿意把这些价值好几万的工具，整理成见面礼送你？
因为财不入急门。
先帮你看到浪费有多大、改善可以多快，你自然会来找我做深度咨询。
▍ 🎁 12份见面礼（合计价值 ¥58,800）
编号·名字 | 内容·形式 | 价值锚点 |
① 爆款案例 | 《同行八大浪费爆款案例全解析（5000字干货）》,PDF | 立刻看懂别人怎么省下一台宝马 |
② 自测神器 | 《企业浪费地图自测表（老板版+员工版）》,PDF | 5分钟给你的企业做一次全身CT |
③ 诊断宝典 | 《八大浪费识别宝典（30张现场图直接对照）》,PDF | 车间小白也能一眼认出每一处浪费 |
④ 落地路径 | 《30天精益改善落地方案（从启动会到验收）》,PDF | 照着做就能跑通第一个项目 |
⑤ 标杆手册 | 《3个行业标杆案例拆解手册（制造/电子/化工）》,PDF | 别人花30万买的经验，这里免费拿走 |
⑥ 速赢工具 | 《60天速赢改善清单（48个即学即用招式）》,PDF | 明天就能在车间落地的小改善 |
⑦ SOP标准 | 《班组长必备：8大浪费改善SOP（含检查表）》,PDF | 把改善动作标准化、人人可复制 |
⑧ 激励模板 | 《全员提案激励机制设计模板（拿来就能用）》,PDF | 让员工主动找浪费，而不是老板操心 |
⑨ 投屏课件 | 《八大浪费工作坊课件（完整76页）》,PPTX | 直接拿去给中层培训，省下3万讲师费 |
⑩ 工具包 | 《八大浪费全套Excel工具包（10+套模板）》,XLSX | 查找表/PDCA/VA率分析全覆盖 |
⑪ 数据看板 | 《精益改善数据看板模板（自动图表）》,XLSX | 向老板汇报时，让数据替你说话 |
⑫ 私域通道 | 「普智精益研习社」 专属学员群（1年） | 全国改善同好交流，李老师每月一次答疑 |
⏰ 限时 48 小时：见面礼只在加微信后48小时内领取，过期不再补发。 💎 干货实操：看完12份见面礼，你的企业浪费地图会自己浮出水面。 📌 领取方式：见第五部分「找到我」扫码加微信即可一键领取全部12份。 |
四、追问互动
精益与经营，本质上都是持续追问。
没有追问，问题只会停留在表象；
没有数据，改善容易变成争论；
没有闭环，再好的方案也会反弹。
五层追问法：
看现场：事实发生在哪里？
看数据：损失有多大？谁在为它买单？
看流程：问题在哪个环节被制造、被放大？
看机制：为什么问题能长期存在？
看人才：谁能把一次改善，变成组织能力？
看完见面礼，先别急着领课程，请先回答下面10个问题。如果你能在3分钟内答完，说明你对企业的浪费有基本认知；如果你答不出来：恭喜你，这门八大浪费课，就是为你准备的。
❶ 你的企业，一年因为"等待"损失多少营业额？有没有人算过这笔账？
❷ 车间里的搬运距离加起来有多长？哪些是"无效搬运"？
❸ 不良品返工/报废的成本，占毛利的多少？你清楚吗？
❹ 员工的每一个动作，哪些是"增值动作"、哪些是"浪费动作"？
❺ 工序里那些"看起来很忙"的环节，到底加了多少价值？
❻ 仓库里堆了多少"安全库存"？其中多少其实是"焦虑库存"？
❼ 你的管理者每天开多少会？哪些会议是"信息搬运"、哪些是"真正决策"？
❽ 一线员工的改善提案，每月有多少条？又有多少被真正采纳？
❾ 同样一道工序，不同班次产出的合格率差异有多大？为什么？
❿ 如果今天工厂突然停摆1小时，全公司会有几个人真正着急？为什么？
▍ 李老师的思考——知行合一
王阳明说：「知而不行，只是未知」。
你今天能把这10个问题读完，是「知」的开始；
真正的「行」，是你愿意花30天，把浪费从车间里赶出去。
——这也是我做精益22年最深的一个体会：
企业的问题，从来不是"不知道"，而是"知道了不行动"。
李老师精益课，能给的是方法、是工具、是同路人；
能不能落地，取决于你愿不愿意"知行合一"。
我是一个思维逻辑和执行力很强的人。
每做完一个项目，我都会复盘，把关键转折点记录下来。
以防下一个项目在同一年时间节点出现问题。
22年来，我走过了几百家工厂，见过了太多的浪费、太多的弯路。
有些老板，明明厂里有问题，却视而不见；
有些老板，知道有问题，却不知道从哪里下手；
有些老板，请了咨询公司，方案很漂亮，但落不了地。
我常常追问自己：
为什么有些企业做了精益就脱胎换骨，有些却涛声依旧？
答案很简单：是否真正落地，是否系统推进，是否授人以渔。
五、找到我
先加微信，再谈合作
① 微信（首选）
扫码加微信jingyiai666，备注「精益」
领取12份见面礼 + 进入学员群（48小时内回复）
②抖音/视频号
抖音搜索：「李老师教你企业降成本」
视频号搜索：「李老师企业管理咨询」
付费咨询：付费不是一道门槛，而是双方对时间、专业和结果的共同尊重。
六、我与圈子
《大学》有云：「修身、齐家、治国、平天下」。我把它翻译成精益版：
修身 = 修炼自己的改善思维；
齐家 = 带出一支会打仗的精益团队；
治国 = 让一个工厂脱胎换骨；
平天下 = 让中国制造的成本优势，重新长在"消除浪费"的土壤里。
精益生产是望远镜——看远，看见行业趋势；
精益生产是放大镜——看细，看见每个浪费；
精益生产是显微镜——看透，看见管理本质。
精益不是一套工具，是一种思维方式。
通过精益方式，了解生产，了解管理，了解效率，了解成本，了解商业规律。
踏实做企业，也是在修行。
有兴趣同行的人，我一直在这里等你。
我一直有个信念：点灯照亮别人的时候，更照亮了自己。
期待与你在车间相见。
愿，你我乘风破浪，携手同行
