4家青岛工厂跻身国家级“百强”!2家来自同一龙头

【QMG青岛广电·回澜听涛·4月15日讯】

工业互联网不再只是单点场景的“样板间”，它正在成为生产核心环节的“标配”。

近日，工业和信息化部正式发布《2025年5G工厂典型应用实践》，全国共有100个技术先进、具有标杆引领意义的5G工厂项目入选。其中，青岛共有四个项目跻身这一国家级“百强”名单：

青岛炼化5G全连接工厂

海信智能空调5G生产工厂

海信视像科技5G+AI数智链接智能显示工厂

青岛前湾集装箱码头5G工厂

在“制造”语境下，5G已经脱离了单纯的“快”的范畴。从早期远程操控、视频监控等外围环节，到如今生产工艺深度参与、实时数据回传和AI辅助决策，5G开始由单点探索全速向系统集成拓展。

对青岛而言，四家工厂入选亮点并不在数量，而在其覆盖的行业维度与探索深度：

流程复杂的石油炼化，精密高速的电子家电制造，全球化运营的集装箱枢纽码头，所谓“青岛实践”“青岛示范”，不是孤立场景中的炫技，而是构成了一组严密闭环——

5G专网重构着工业“血液循环系统”，以数据为燃料的5G网络也在驱动着“企业决策模式”加速代际跃迁，它甚至深入到行业“无人区”里，去攻克核心系统的自主可控难题。

新时代新问题，中国制造如何借力新一代通信技术实现系统性升级？

青岛企业作为“探路者”已经给出答案。

石化行业对防爆、抗干扰、连续覆盖有着近乎苛刻的要求。

以挥发性有机化合物（VOCs）检测为例，这是一家企业安全、合规经营的刚需。过去，这项工作主要依赖人工巡检，始终无法完全解决可靠性差、时效性不足、盲区多等问题。

如今，在青岛炼化以5G为核心技术打造的智慧炼化厂区内，全厂区高质量信号无缝覆盖让这些难题迎刃而解。借由5G连接的在线监测设备，如激光光谱、热红外、巡检机器人等多终端可以协同监测，让“点位采样”直接升级为“全域无死角监测”，真正实现泄漏秒级预警、精准溯源定位。

图源：青岛经济技术开发区

当然，厂区内20个5G应用场景、700余台5G智能终端能做到的远远不止这些：

施工作业现场的监控画面通过5G高速回传至指挥中心，结合AI算法可瞬间识别未戴安全帽或违规闯入行为；进出厂区的物流车辆管理，因为5G的广连接特性可实现无感通行与轨迹追溯。类似应用不是简单的“机器换人”，而是通过稳定、低时延连接，重构着炼化企业的安全管控与运维神经，这也揭示了5G工厂的第一要义——

解决传统工业网络“通而不畅、联而不透”，让数据这一新型生产要素在全域自由流动。

同样的逻辑在海信智能空调工厂也清晰可见。

图源：海信

工厂内，海信建设了高性能5G专用网络，使得设备物联网率达到惊人的100%！这意味着产线上的每一台机械臂、每一个传感器、每一台AGV（自动导引运输车）都能高效联动，成为实时在线的数据源。

这种“全连接”的威力在于，5G可深度渗透进制造业设备层，为后续“数据融智”铺平道路。据中国信息通信研究院发布的《2025年5G工厂发展报告》，截至2025年，全国5G工厂设备联网率平均水平约为65%，而海信空调已达100%，远超行业均值。

正是因为5G解决了最后一米的连接痛点，海信空调才能汇聚起产线设备、环境参数、物料流转等全要素数据，为构建实时同步的数字孪生体提供高质量“燃料”。

是的，青岛企业在5G应用的第一阶段完成了“网络铺路”。它看似基础，却夯实了制造基石——当数据像血液一样畅通无阻，制造的大脑、决策系统才能进行更高维思考。

解决了“怎么联”的问题后，青岛企业进一步展示着“联了之后怎么用”。

依托5G全连接底座，海信智能空调工厂把物理产线平移至虚拟世界中，构建了一个实时同步的数字孪生体。这可不是三维动画在炫技，而是实实在在的生产工艺与决策模式变革。

具体到生产环节来看：

过去，空调总装要调整一条产线的节拍平衡，需要经验丰富的工艺工程师拿着秒表到现场观测、计算；现在，数字孪生系统能实时感知每一个工位的作业耗时与物料消耗，AI算法在几秒钟内就可以推演出最优生产节奏和物料配送方案。

换言之，从“人治”到“数治”，海信实现了对生产过程的全息感知与动态优化，也实现了由“经验决策”向“数据智能”的转型升级。

海信视像科技5G+AI数智链接智能显示工厂则讲述着另一个故事。

工厂融合新一代5G通信、人工智能与大数据技术，重点打造了AI视觉检测、设备预测性维护等核心场景。如，显示面板、电视整机制造中，微米级的屏幕瑕疵检测不再依赖人眼极限，而是可以用5G大带宽支撑下的高清工业相机实时抓拍图像。紧接着云端AI模型毫秒级即可完成对比分析，质检准确率可提升至99.9%以上！

图源：海信

更值得一提的是设备预测性维护。

传统制造中，设备要么“坏了再修”，要么“定期保养”，往往会带来非计划停机或过度维修。在5G低时延的支持下，海信视像工厂能够对关键设备的振动、温度、电流波形等进行高频采集。一旦AI模型识别出数据中有微小异常波动，系统就可以在故障发生前的7至14天发出预警，指导工程师精准换件。

不难发现，5G已经不再是独立的技术名词了，它是AI发挥作用的必要条件。从某种程度上说，5G打通了数据通往算法模型的“最后一公里”，让人的大脑有了数字系统这一最强辅助。

传统集装箱码头面临的挑战是极为特殊的：

高达数十米的集装箱堆场可能会出现无线信号遮挡与反射，码头上数以千计的作业机械频繁移动也可能导致网络切换频繁，而与此同时，港口船舶作业调度对时延和可靠性要求极高，哪怕毫秒级中断都会存在吊具碰撞的风险。长期以来，自动化码头的核心通信与控制系统大多由国外厂商提供，成本高、运维难，最重要的是数据安全隐患大。

青岛企业探索出了最优解。

图源：青岛港

青岛前湾集装箱码头针对上述难题，自主研发构建了面向大型码头的下一代融合5G自组网，可谓完成了堪称教科书级的“技术拓荒”：

通过融合5G与自组网技术，企业实现了码头全域的泛在覆盖与信号无缝切换，即便在桥吊、龙门吊密集移动的复杂工况下，网络可靠性仍能达到99.9%——

这一指标可直接对标国际上同类自动化码头的通信标准，破解极端环境下信号可靠性难题；

此外，通过技术攻关，青岛前湾码头实现了多运营商5G频率的共享接入与智能调度，终端设备可以不再被特定运营商绑定，网络资源利用率大幅提升——

这意味着，港口这一关键基础设施可以彻底摆脱对国外封闭式专网通信技术的依赖，确保通信底座自主可控。

如果说青岛炼化和海信的案例代表了“5G+工业互联网”在现有赛道上的加速跑，那么青岛前湾码头则是在开辟一条全新的赛道。

据交通运输部发布的《关于建设世界一流港口的指导意见》，到2025年我国港口自动化、智能化水平要显著提升。“青岛实践”，不仅解决了集装箱码头数字化、智慧化升级对网络性能的迫切需求，更重要的是形成了一套可复制、可推广、自主可控的智慧港口通信解决方案。

而对城市而言，前湾码头实现5G突破也绝不是孤立存在，它是青岛从“世界级大港”迈向“世界一流港口”征程中的关键一环——

建成全国首个“五星级智慧港口”和“五星级绿色港口”；

以氢动力轨道吊、AGV及全球首艘氢电拖轮实现单箱能耗降低20%，自动化码头效率第13次刷新世界纪录；

发布完全自主知识产权的“天和”全域智能港口解决方案，落地港口领域首个国家人工智能应用中试基地；

董家口港区即将投入超700亿元的新一轮建设……

青岛正以技术自主与绿色低碳，为世界贡献港口数智化的“中国范式”。

从青岛炼化的700台终端到海信的数字孪生跃迁，再到前湾码头进行自主技术拓荒，青岛四个5G工厂清晰地勾勒出一条“5G+工业互联网”的价值升维曲线。

如何将这些“高精尖”经验转化为普惠的、可大规模推广的行业解决方案，让占我国制造业绝大多数的中小型企业也分享到5G数字化红利？这是青岛乃至全国5G工厂建设进入深水区后必须回答的下一道考题。

四个青岛标杆，是答案的书写者，也是新问题的引路者。